Lieber doppelt auf Nummer sicher gehen

Trotz aller Vorkehrungen, Vorsichtsmaßnahmen, Test und Richtlinien passiert es immer wieder, dass großangelegte Rückrufaktion ausgerufen werden. Gerade bei global agierenden Firmen kann so etwas leicht in den mehrstelligen Millionenbereich gehen.

Im Jahr 2013 musste auch VW in den bitteren Apfel beißen und einige Modelle zurückrufen. Verwendete Öle, Benzinleitungen und Lichtanlagen hatten sich im Nachhinein als schädlich bzw. defekt herausgestellt. Diese und auch andere Teile bezieht das Unternehmen vormontiert von verschiedenen Zulieferern. Wahrscheinlich mangelte es hierbei an der Qualitätskontrolle.

Der Leidtragende war jedoch VW. Immerhin war er es, der die Rückrufaktion einleiten musste. Die Kunden machten ihn dafür verantwortlich und nicht seine Zulieferer, was erheblich am Image kratzte. Hinzu kamen die Kosten für Ersatzwagen Reparaturen, die VW tragen musste. Alles in allem ein erheblicher Verlust auf ganzer Linie.

Trotz alledem hatte s VW noch gut, hätte es ein kleines Unternehmen getroffen, wäre dies vielleicht sein Ende gewesen. Sie können nur hoffen, dass ihre Kontrollen genügend greifen und gut geplant sind. Doch hoffen allein kann auf Dauer nicht die Lösung sein. Ein vernünftiges Qualitätsmanagement muss eine solide Grundlage bilden.

Hier ist das wichtigste, dass man ganz am Anfang beginnt und ab dort jeden einzelnen Schritt genauestens überwacht. Qualitäts- und Produktionsplanung müssen miteinander agieren. Damit dies gelingt, gibt es viele Methoden, die zu einer besseren Qualität führen. Für die vorausschauende Produktentwicklung ist dies zum Beispiel die APQP (Advanced Product Quality Planing). Mehrere Teams aus diversen Fachbereichen arbeiten hier zusammen an einem Produktions- und Entwicklungsplan, um eine nachhaltige Qualitätssicherung zu Gunsten des Kunden zu gewährleisten. Dabei liegen immer Richtlinien und Normen zu Grunde, sowie ein äußerst strukturiertes Vorgehen.

Für die Planung gibt es diverse Methoden und Techniken, die man auf seinen eigenen Produktionsprozess anpassen kann. Merkmalsmatrizen, Process Flow Charts, Anforderungsanalysen, Audit Software, Kontrollpläne, FMEA, Methoden- und Datenkonzepte und Checklisten unterstützen zuverlässig. Von großer Bedeutung dabei ist, dass nur ein disziplinübergreifendes gut strukturiertes Verfahren zur Einhaltung der notwendigen Maßnahmen führt, damit ein Produkt entsteht, welches den Kundenanforderungen entspricht.

Qualitätsplanung und -lenkung sind das A und O. Ersteres umfasst die FMEA, Systemanalyse, Control Plan, Anforderungsmanagement, Prüfplanung und Prozessablaufplan. Zweiteres beinhaltet Dokumentenmanagement, Maßnahmenmanagement, Lessons Learned und Auditmanagement. Von besonderer Bedeutung ist dabei der Prozessablaufplan, der den gesamten Prozessfluss bestimmt und logisch aufbaut. Alle Phasen der Produktion werden genau analysiert und dokumentiert, vom Entstehen, einzelnen Prüf- und Montageschritten, sowie Transportwegen und Lagerung. Potenzielle Fehler werden mit Hilfe von Darstellungen zum Ablauf aufgedeckt. Der gesamte Fluss wird dabei betrachtet und alle Zusammenhänge aufgezeigt.

Planung ist jedoch nicht alles.

Jede Planung und Analyse ist nur soviel Wert wie ihre Dokumentation. Denn was nützt es einem, wenn man Daten zur Analyse sammelt, diese aber nicht korrekt aufwertet. Eine strukturierte Darstellung kann im Idealfall weitere Schwachstellen und Lösungsansätze aufdecken. Zusammenhänge, die vorher gar nicht bedacht wurden, bringen oftmals den entscheidenden Faktor. Je nach Branche sind Dokumentationen zudem unbedingt erforderlich. Sie belegen zum Beispiel, dass gewisse unabdingbare Normen eingehalten worden sind. Bei jeder Dokumentation ist dabei darauf zu achten, dass sie konsistent und für alle relevanten Personen jederzeit zugänglich ist. Empfehlenswert sind dabei Daten-Clouds, da sie von überall erreichbar sind. Doppelte Eingaben, die sonst zu Folgefehlern und Mehrarbeit führen würden, bleiben so aus. Individuelle Zugriffsrechte erleichtern es zudem, nötige Berechtigungen einfach zu händeln.

Auf Grund dieser Basis lässt sich anschließend prüfen, ob alle anfangs gestellten Anforderungen eingehalten und erreicht wurde oder ob an gewissen Stellen noch nachgearbeitet werden muss. Vorteil ist, dass dies an jeder Stelle und zu jedem Zeitpunkt des Produktionsprozesses ermittelt werden kann. Je konkreter die Anforderungen dokumentiert und die Hintergründe bekannt sind, desto strukturierter kann das Maßnahmenmanagement arbeiten und genauer dem Kundenwunsch entsprochen werden.

Ein praktisches Tool zur Analyse stellt die FMEA dar. Sie unterstützt dabei frühzeitig Fehler zu erkennen und mit frühzeitig ist bereits während der Entwicklungsphase gemeint. Dies spart enorme Folgekosten. Unverzichtbar ist auch das Auditmanagement, welches auf die Einhaltung von Normen und Richtlinien abzielt. Mit einem gut strukturierten Fahrplan kommt man bekanntlich besser und effizienter ans Ziel. Prüfplan und Control Plan dienen während aller Schritte als Leitlinien. Damit die zuvor aufgestellten Qualitätsanforderungen zu guter Letzt erfüllt werden, sind die im Control Plan festgelegten Toleranzen und Prüfverfahren immer einzuhalten. Jede Abweichung muss dokumentiert und dessen potenzielle Folgen bewertet werden.

Wer sind mit den geforderten Normen nicht ausreichend auskennt, ist gut daran beraten an entsprechenden Schulungen teilzunehmen. Hier werden Aspekte der Planung, Anwendung und Auswertung individualisiert vermittelt. Ziel ist es, dass man im Nachhinein in der Lage ist, im eigenen Unternehmen alle notwendigen Analysen und Auswertungen eigenständig und effizient durchzuführen und bei bedarf entsprechend anzupassen.

All diese Bemühungen stehen unter einem Stern: Den Kunden zufrieden zu Stellen und sich auf lange Sicht einen hohen Marktanteil zu sichern.